ブローホールを未然に防ぐためには、作業前の準備段階から溶接施工条件の管理に至るまで、多角的な対策を講じる必要があります。現場で直ちに導入すべき重点対策は以下の通りです。
1. 開先周辺の徹底した清掃と脱脂
溶接線の両側それぞれ20mm以上の範囲について、グラインダーやワイヤーブラシを用いて錆やミルスケールを完全に除去します。油分が付着している場合はアセトンや専用の脱脂洗浄剤で拭き取り、湿気や結露が疑われる場合はガスバーナー等で100℃程度まで予熱して水分を完全に蒸発させます。
2. シールドガスの供給環境の最適化
作業場の局所換気装置や自然風の影響を遮断するため、必ず遮風スクリーン（風防）を設置します。ノズル内に付着したスパッタはガス整流を乱す大きな要因となるため、定期的なノズル清掃とスパッタ付着防止剤の塗布を徹底します。
3. 運棒法と溶接パラメータの適正化
溶接速度が速すぎると、溶融池が急冷されてガスの浮上時間が失われます。溶接速度を適度にコントロールし、トーチ前進角・後退角を10〜15度前後の適切な範囲に保つことで、溶融金属からのガス放出を促します。
なお、鋳造分野における対策としては、砂型の通気性を高めるベントホールの増設、溶湯の適切な脱ガス処理（フラックス処理やアルゴンバブリング）、および注湯温度の厳密な温度管理が不可欠となります。
